SOLDADURA POR PUNTOS DE RESISTENCIA

Hola bloggers, ya estamos otra vez aquí para seguir con este bonito blogg. La entrada de hoy va enfocada a la soldadura por puntos de resistencia, pero no solo hablaremos de ello, también hablaremos de las distintas utilidades que tiene la multifunción.
Como siempre seguiremos unos mínimos que son:

Soldadura por puntos de resistencia.

Procedimiento de soldeo por puntos de resistencia.

Soldeo por puntos de resistencia a una cara.

El equipo de soldadura por puntos de resistencia MULTIFUNCIÓN.

Tratamiento térmico de las deformaciones concentradas.

Tratamiento térmico de las deformaciones extendidas.

Uso del equipo multifunción para la extracción de golpes.

Soldeo de roscas, setas y otros elementos de fijación de amovibles.

No os hago esperar más... vamos con ello!!

SOLDADURA POR PUNTOS DE RESISTENCIA

La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia que se basa en presión y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por corriente eléctrica a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión entre las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas, aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor.

El soldeo por puntos es el más difícil y complicado de los procedimientos de soldadura por resistencia. Los materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos, que se encargan de aplicar secuencialmente la presión y la corriente correspondiente al ciclo produciendo uno o varios puntos de soldadura.

Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusión del metal base a soldar, se considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no son consumibles, además no se necesita material de aporte para que se produzca la unión entre las dos piezas, se considera un tipo de soldadura rápida, limpia y fuerte.

El material utilizado de los electrodos es una aleación de cobre con Cd, Cr, Be, W con objeto de que presente una baja resistencia y una elevada oposición a la deformación bajo una presión estando su dureza comprendida entre 130 y 160 HB.

También este tipo de soldadura necesita de un transformador donde la bobina secundaria suministra un voltaje a los electrodos de 1V a 10V y una gran corriente, debido a que generalmente la resistencia de las piezas a soldar es muy baja por tanto la corriente que debe pasar por la zona a soldar debe de ser del orden de los 5000 amperio.

   

PROCEDIMIENTO DE SOLDEO POR PUNTOS

El principio de funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una corriente eléctrica de gran intensidad a través de los metales que se van a unir. Como en la unión de los mismos la resistencia es mayor que en el resto de sus cuerpos, se genera el aumento de la temperatura, Efecto Joule

(Q = I^2 R t).

Donde:

Q = Cantidad de calor generado (J) I = Intensidad de la corriente de la soldadura (A) R = Resistencia eléctrica de la unión a soldar (Ω) t = Tiempo durante el cual circula la corriente (s)

Aprovechando esta energía y con una determinada presión se logra la unión. Solamente se obtienen soldaduras uniformes si las chapas a soldar están limpias, los óxidos superficiales son causa de variaciones en el tamaño y resistencia de los puntos de soldadura. Esto es especialmente cierto en el aluminio. La presencia de óxidos o suciedad puede aumentar diez veces o más la resistencia total entre los puntos de los electrodos.

La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales, excepto, zinc y plomo. Junto con la soldadura MIG-MAG son los dos procesos de soldadura en los cuales existe un mayor nivel de automatización robotizada.

Para este tipo de soldadura se deben de tener en cuenta varios parámetros regulables:

1. Intensidad-tiempo de soldadura

2. Resistencia eléctrica de la unión

3. Presión de apriete

4. Geometría de los electrodos

La intensidad es el factor más influyente en el calentamiento final. Para una soldadura rápida se necesita más intensidad y menos tiempo y viceversa. El parámetro correspondiente a la resistencia eléctrica de la unión, es un parámetro a tener en cuenta pues influye directamente en la cantidad de calor generado en la soldadura. A mayor conductividad eléctrica menor resistencia al paso de la corriente (Aumento de la intensidad). Los factores que influyen en la resistencia eléctrica son:

La temperatura, cuyo aumento provoca una disminución de la resistencia. La fuerza aplicada a los electrodos, que al aumentar la presión a las piezas a unir, provoca la disminución de las resistencias de contacto. El estado superficial de las superficies a unir, su limpieza y la eliminación de rugosidades ocasión menores resistencias de contacto. El estado de conservación de los electrodos, cuyo desgaste y deterioro provoca el aumento de las resistencias de contacto con las piezas a unir. La presión de apriete, también se considera un parámetro muy importante a tener en cuenta.

Al inicio de la soldadura la presión debe de ser baja, con una resistencia de contacto elevada y calentamiento inicial con intensidad moderada. Esta presión debe de ser suficiente para que las chapas a unir tengan un contacto adecuado y se acoplen entre si. Iniciada la fusión del punto de la resistencia de contacto es la zona delimitada por los electrodos, la presión debe de ser alta para expulsar los gases incluidos y llevar la forja del punto.

Las presiones excesivamente bajas son consecuencia de una forja deficiente además de altas resistencias de contacto produciendo salpicaduras, proyecciones, cráteres y pegaduras. Por el contrario, una presión excesivamente alta puede producir una expulsión del metal fundido y una disminución de la resistencia, además de esto también puede producir, una baja resistencia de contacto, huellas profundas en la chapa, partículas de material del electrodo desprendidas y una deformación plástica de los electrodos.

   

FASES DE LA SOLDADURA:

1. Colocación de las chapas a soldar entre las pinzas.
2. Bajada de los electrodos, que corresponde al tiempo que transcurre desde la operación de acercamiento de los electrodos hasta que comienza el paso de la corriente
3. Tiempo de soldadura, que consiste en el tiempo durante el cual está pasando la corriente eléctrica.
4. Tiempo de forja, es el tiempo transcurrido entre el corte de la corriente y el levantamiento de los electrodos.
5. Tiempo de enfriamiento, consiste en la desaparición de la presión además de los electrodos.

   

    

SOLDEO POR PUNTOS DE RESISTENCIA A UNA CARA

En este caso tendremos un único electrodo porque no tendremos acceso al otro lado para clocar el segundo. 

En este caso lo que haremos sera colocar un único electrodo y cerrar el circuito haciendo masa con una pinza en otro punto de la carrocería. Debido a que solo tenemos un electrodo deberemos de ejercer nosotros la presión sobre la chapa apretando con fuerza en el momento de la soldadura.

Por lo demás regularemos la máquina antes en cuanto al espesor de las chapas como cuando teniamos dos electrodos salvo que seleccionaremos la opción de un único electrodo.

EL EQUIPO DE SOLDADURA "MULTIFUNCIÓN"

El equipo con el que soldaremos por puntos de resistencia es una maquina multifunción y se llama así porque aparte de soldar puede desempeñar otras funciones como la extracción de golpes por soldadura mediante un martillo de inercia con una punta de cobre intercambiable o tratamientos térmicos para hacer por ejemplo recogidos de chapa.

     

Dependiendo del proceso que vayamos a desempeñar con esta máquina cambiaremos la pinza de soldar, la pistola de soldar puntos para extracción de golpes, etc.

También dependiendo de la operación que desempeñemos necesitaremos la toma de aire comprimido o no, por ejemplo para la soldadura de puntos con dos electrodos la necesitaremos para que la pinza se cierre neumáticamente.

TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LAS DEFORMACIONES

Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento y enfriamiento, bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de permanencia, velocidad, presión, de los metales o las aleaciones en estado sólido, con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la fundición, formados por hierro y carbono. 

Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión. Los principales tratamientos térmicos son:

• Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac (entre 900-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera.
• Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.
• Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura de austenización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas.
• Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.

Llevado a nuestro tema de la multifunción, para tratar deformaciones en la carrocería de un vehículo mediante tratamientos térmicos utilizaremos la pistola con un electrodo. 

Tendremos dos tipos de deformaciones, las concentradas y las extendidas.

En las concentradas, trataremos la zona concentrada de la deformación, mientras que, en las extendidas, trataremos la zona de fuera del golpe, pero en ambas lo haremos de igual manera.

Colocaremos un papel mojado en el puesto de trabajo y con la maquina y el electrodo aplicaremos calor a la chapa en forma de círculos o espirales y según acabemos de aplicar calor pasaremos el papel mojado por la misma zona. De esta forma calentamos el material y lo enfriamos rápidamente.

Utilizaremos esto para recoger material en una zona en la que se haya estirado por ejemplo.

   

USO DEL EQUIPO MULTIFUNCIÓN PARA LA EXTRCCIÓN

 DE GOLPES

En este caso colocaremos en el equipo multifunción un martillo de inercia al que se le coloca una estrella de cobre en la punta mediante un tornillo.

Para la extracción de golpes lo primero que hay que hacer es dejar el material al descubierto, es decir, limpiar la superficie de pinturas, masillas... etc, y dejarlo en chapa viva.

Después regularemos la máquina en la opción correcta para esta operación.

Cuando tengamos esto colocaremos una pinza de masa en una de las zonas previamente limpias y con la pistola soldaremos un primer punto en la zona que queramos extraer.

Una vez quede soldada la estrella de cobre a la carrocería golpearemos con el peso del martillo hacia atrás tantas veces como necesitemos para que la chapa quede en la forma original. Si damos a lo bestia nos pasaremos y la deformaremos demasiado hacia afuera.

Cuando hayamos realizado varios golpes la soldadura se romperá y se separará, pero si esto no ocurre, giraremos la estrella 1/4 de vuelta y la romperemos nosotros.

Realizaremos esta operación tantas veces como necesitemos para dejar el golpe lo más parecido a la forma original posible.

  

Cuando acabemos, con ayuda de una rotaflex y un disco mil hojas, lijaremos la superficie para quitar los restos de escoria que deja la soldadura de los puntos y si hace falta, trataremos la chapa con un martillo de chapista.

SOLDEO DE ROSCAS, SETAS Y OTROS ELEMENTOS DE FIJACIÓN AMOVIBLES

Otra función del equipo multifunción es la de soldar piezas amovibles a la carrocería del vehículo. Con esto conseguimos por ejemplo situar una talonera de plástico a la carrocería que no puede ir soldada y pegada quizás no aguantaría mucho. 

Para ello colocaremos en la punta de la pistola el tipo de sujeción que queramos soldar, hay varios:

-Tuercas

-Tornillos

-Clavos

-Etc...

Una vez tengamos esto colocado lo soldaremos a la carrocería y sobre ello roscaremos los soportes para colocar la pieza, en este caso una talonera.

Es un tipo de sujeción bastante rápido y resistente.

   

Y estas son las funciones que desempeñaremos con nuestro equipo multifunción, un equipo cada vez más usado en el mundo de la carrocería de vehículos porque es muy rápido y limpio y además hace muy buenos trabajos tanto de soldadura como de reparación con un coste bajo.

Espero que os haya gustado la entrada y ya sabéis, próxima semana mas pero no mejor porque es imposible ;)

 Un saludo bloggers!!

EL EQUIPO DE OXI-GAS

Muy buenas bloggeros!! Aquí estamos de nuevo con una entrada sobre el equipo de oxi-gas, cada vez menos utilizado en el taller de carrocería, pero, no por ello le vamos a dejar de lado.
En esta entrada hablaremos, entre otras cosas, de sus partes, regulaciones de llama, procedimiento de encendido y apagado, medidas de seguridad,.... etc.
Vamos al lío!!

COMPONENTES

El equipo de oxi-gas consta de las diferentes partes:

-COMBURENTE: Siempre sera el oxígeno, y es uno de los dos gases necesarios para crear esa llama con la que vamos a trabajar.
-COMBUSTIBLE: Es el gas inflamable que usamos para nuestra combustión de la llama con la que trabajaremos.
-MANÓMETRO DE BAJA PRESIÓN: Reloj de medición que nos muestra la presión de salida del gas.
-MANÓMETRO DE ALTA PRESIÓN:  Reloj de medición que nos muestra la presión del gas en el interior de la botella.
-MANOREDUCTOR: O válvula reductora, es un dispositivo que te permite controlar la presión de un fluido por una sección.
-MANGUERA: Tubo de goma por el que circulan los gases de las bombonas hasta las antorchas. Por lo general la del combustible es roja y la del oxigeno azul.
-VÁLVULA ANTI-RETORNO: Válvula que permite el paso del fluido en un único sentido, esto permite que la llama no retorne por la manguera y estalle la bombona.
-VÁLVULA DE REGULACIÓN: Regula la salida de un fluido, en este caso a la salida de la antorcha.
-SOPLETE-MANGO: Es la parte que sostenemos con la mano, y en el se encuentran las válvulas de regulación.
-BOQUILLA: Parte final del equipo, por donde sale la llama y dependiendo del tipo de boquilla variara el tipo de llama que obtengamos.
-LLAVE DE CORTE: Con esta llave abriremos o cortaremos el paso del fluido de la bombona a los mano-reductores.
-EXTINTOR: No todos los equipos contienen uno pero algunos si, es un utensilio para apagar un fuego que podamos provocar con esta maquina.

 

COMBURENTE Y COMBUSTIBLES

COMBURENTE:

El comburente siempre es el mismo y se trata del oxígeno, su función es ayudar a la combustión del otro gas proporcionando una llama con unas propiedades diferentes a las que tiene ella propiamente.

También se usa como fluido oxidante en procesos de oxicorte.

Dependiendo de la cantidad de oxígeno que apliquemos a la llama, esta cambiará sus propiedades, pero de ello hablaremos próximamente, paciencia....

El oxígeno se envasa comprimido en botellas cilíndricas de acero estirado a una presión de 200 kg/cm2 y una temperatura de 15 grados.

COMBUSTIBLE:

Como gases combustibles tendremos varios dependiendo de la operación que vayamos a desempeñar como por ejemplo butano, propano, acetileno... etc 

En general, el tipo de gas que se emplee como combustible debe reunir una serie de propiedades, tales como que alcance una temperatura elevada de llama, que posea un poder calorífico elevado, y que presente una mínima reacción química entre la llama y el metal base.

Aquí os dejo una tabla donde podéis ver los distintos tipos de combustibles que podemos utilizar y su aplicación:

Tipo de Gas	Volumen O2	Temperatura de Llama	Aplicaciones
Hidrógeno	1/2	2.550 ºC	Precalentamiento
Gas Natural	2	2.720 ºC	Corte y Precalentamiento
Propano	5	2.910 ºC	Corte y Precalentamiento
Butano	6.5	2.910 ºC	Corte y Precalentamiento
Acetileno	1.3	3.110 ºC	Soldadura y Corte
	2.5	3.000 ºC	Soldadura y Corte

-El acetileno se envasa en cilindros especiales que están llenos de una sustancia porosa. Esto se debe a que si envasáramos el gas en su estado natural, su inestabilidad podría provocar una explosión.
El acetileno se suele disolver en acetona ya que a presión atmosférica, esta puede absorber más de 24 veces su volumen y, al aumentar su presión también aumenta su capacidad de absorción.

-El butano comerciales un gas licuado obtenido por la destilación del petróleo y esta compuesto principalmente por:
·Butano normal (60%).
·Propano (9%).
·Isobutano (30%).Etano (1%).

Para identificar las botellas, todas llevaran una pegatina o un grabado con el gas que contienen y nunca se cargará otro gas en cada bombona más que el que esta indique.

Las bombonas con gases combustibles suelen llevar una marca ya sea una linea en su parte superior o algo que se vea de un color caliente (rojo, naranja...), mientras que las de oxigeno lo llevaran de un color frio (azul generalmente).

MEDIDAS DE SEGURIDAD CON LOS GASES:

Se debe evitar golpearlos, no exponerlos al sol, ni calentarlos con llamas. En general mantener los cilindros almacenados por debajo de 50ºC, en lugar bien ventilado.

Los cilindros de oxígeno no se deben manipular en contacto con materiales aceitosos o grasos.

Para el caso del acetileno, evitar su contacto directo con cobre puro, mercurio, plata y latón que tenga más del 70% de cobre.

En general, se recomienda cada 5 años realizar una prueba hidrostática sobre los cilindros.

 A continuación se relacionan otras recomendaciones de seguridad sobre el uso del acetileno:

- El acetileno es extremadamente inflamable y explosivo. Su uso a presiones superiores a 1 kg/cm² supone un riesgo alto de explosión. Por lo tanto nunca se debe utilizar acetileno fuera del cilindro a presiones superiores a 1 kg/cm².

- Nunca abrir la válvula con más de ¼ de vuelta.

- Nunca agotar el cilindro a menos de 2 kg/cm² de presión.

- Soltar el diafragma del regulador antes de la abertura.

SISTEMA DE REGULACIÓN DE GASES

Para utilizar los gases de los cuales hemos hablado con anterioridad deberemos de tener unos sistemas que nos regulen la presión y el caudal con el que sale el gas de la bombona.
Podremos distinguir los mano-reductores que ya explicamos con anterioridad lo que eran y que hacían.

También tenemos las llaves de paso que cortaban el caudal de la botella a los mano-reductores.
Y por ultimo distinguiremos las válvulas de apertura de la botella para abrir el caudal de la botella y liberar el fluido.

TIPOS DE ANTORCHAS Y DE BOQUILLAS

 Soplete para soldadura autógena.

 Soplete oxicorte Harris para aplicaciones manuales a 90º con propano como gas combustible.

Soplete oxicorte Harris para aplicaciones manuales de 90º con acetileno como gas combustible.

Soplete oxicorte Harris diseñado para aplicaciones en máquina, disponible para usar con gas combustible ya sea propano, acetileno, gas natural o butano. Tine 3 entradas y su diseño le confiere gran robustez y fiabilidad.

Antorcha de maquina, se fijan a una maquina automatizada para procesos de oxicorte, esto supone una mayor velocidad y precisión en el corte.

Antorchas de mano, son portátiles y cómodas para hacer pequeñas tareas que no requieran gran precisión.

Antorchas estilo Victor, diseñadas para uso comercial e industrial, son las mas comunes.




Las boquillas son la punta del soplete, dependiendo del orificio de la boquilla la llama sera de unas características u otras.
Hay dos tipos de boquillas las fijas y las intercambiables.
Las fijas van fijas al intercambiador de gases y no se pueden desmontar de ahí, en cambio las intercambiables están sujetas al intercambiador por una rosca y las puedes sustituir por otra con facilidad.

Dependiendo del diámetro de la boquilla cambiará la velocidad de corte y las presiones, esto se registra en esta tabla:

Con esta tabla podremos saber regular la maquina en función de la boquilla.

REGULACIÓN DE LA LLAMA

Tipos de llamas:

El volumen de los gases se regula mediante las llaves situadas en el mango del soplete. Dependiendo de la relación entre los volúmenes de los gases se distinguen tres tipos de llamas que tienen aplicaciones diferentes. La normalmente empleada para soldadura de aceros es la llama neutra.

Podemos distinguir esos tres tipos de llama según su regulación.

La llama carburante es una llama en la que el volumen de acetileno es mayor al volumen de oxigeno.

La llama neutra es una llama en la que el volumen de acetileno es igual al de oxigeno, es la utilizada para soldadura.

La llama oxidante es una llama en la que el volumen de acetileno es menor al de oxigeno, es una llama muy buena para procesos de corte porque oxida mucho el material al tener gran volumen de oxigeno.

A continuación se muestra las distintas zonas que se pueden distinguir en la llama oxiacetilénica y las reacciones que se originan en cada caso.

 a) Zona A

Se distinguen a su vez dos regiones en esta zona, a saber:

- Región 1: Se produce la mezcla de acetileno y oxígeno a temperatura baja. Se distingue como un cono o dardo de color azulado brillante.

- Región 2: Se sitúa inmediatamente después de la Región 1 y es donde tiene lugar la reacción primaria originándose a su vez un aumento brusco de la temperatura, alcanzando su valor máximo al final de un cono de color verdoso. La reacción que tiene lugar es reductora y por tanto apta para soldar.

C₂H₂ + O₂  —>  2CO + H₂ + 106500 (cal)

 b) Zona B ó Penacho

En esta zona tiene lugar la reacción secundaria como consecuencia del contacto con el aire. No es una zona apta para la soldadura dado que su temperatura es baja. La zona de alta temperatura está poco definida y los gases resultantes no dan la protección adecuada.

CO + ½ O₂ + 2N₂  —>  CO₂ + 2N₂ + 68000 (cal)

H₂ + ½ O₂ + 2N₂  —>  H₂O + 2N₂ + 58000 (cal)

PROCEDIMIENTO DE ENCENDIDO Y APAGADO DEL EQUIPO

Para empezar debemos de colocar la antorcha y el soplete deseado para la función que vayamos a desempeñar, una vez tengamos esto abrimos las llaves de las botellas un cuarto de vuelta.

Después abrimos la llave que permite el paso a los mano-reductores y regulamos la maquina correctamente.

Cuando hayamos hecho esto, estiramos las mangueras alejando las bombonas de la antorcha y despegamos la válvula del combustible para encenderlo con un mechero o un encendedor del propio equipo, que es una piedra que al rayar hace saltar chispas, como una yesca.

Cuando tenemos ya la llama encendida veremos que suelta mucho hollín porque esta quemando solo el combustible, es el momento de despegar la válvula del comburente y regular la llama con las válvulas del soplete hasta obtener la que queramos.

Cuando terminamos la operación con este equipo, cerramos del soplete la válvula del combustible y queda apagada la llama, después cerramos la del oxigeno.

Una vez hayamos cerrado dichas válvulas, cerramos la llave de paso y las llaves de las botellas.

Como la manguera sigue llena de gas aunque hayamos cerrado todo, ahora, con todo cerrado, abrimos las llaves del soplete, primero el acetileno y después el oxigeno, y así vaciamos la manguera por completo, sabremos que esta vacía cuando dejemos de oír salir el gas.

Ya solo nos queda volver a cerrar las válvulas del soplete y revisar que esta todo bien cerrado para enrollar la manguera y guardar el equipo.

MEDIDAS DE PROTECCIÓN Y SEGURIDAD

Este equipo es muy peligroso si no lo utilizamos correctamente porque estamos manejando gases altamente inflamables, por ello deberemos de seguir unas pautas de seguridad y tener en mente una serie de precauciones.

Peligro por retroceso de llama

Las causas más comunes por las que puede producirse el retroceso de la llama son: boquilla sucia, soplete en mal estado, distancia desde la boquilla a la pieza a soldar inadecuada, etc.

Como norma general de actuación se recomienda cerrar primero la salida de oxígeno para que cese la combustión.

Incendio o explosión de mangueras

Las causas más comunes por las que puedan originarse accidentes con las mangueras pueden ser debidas a su mal estado de conservación, mal reglaje de presión en los mano-reductores, mala colocación de las mangueras durante el proceso de soldeo, etc.

Como en el caso anterior se debe actuar cerrando los cilindros de presión, y en primer lugar el oxígeno.

Y con esto acaba la entrada de hoy, he sacado la mayoría de información de conocimientos propios aunque también adquirí información en blogs y paginas de internet.

Espero que hayáis aprendido a usar este equipo de soldar y que os haya sido útil leer esta entrada, con esto me despido hasta la próxima semana, un saludo bloggers!!

JACK DOOR

DÍA 11/01/2016

Comenzamos la clase cogiendo las moletas que teníamos ya hechas de clases anteriores y nos disponemos a roscar el orificio central de las mismas.
Tenia una medida de 6 mm y como necesitábamos hacer rosca de métrica 8 perforamos el agujero con una broca de 7 mm.
Una vez tenemos este orificio, sujetamos una moleta en un tornillo de banco y con un gira machos y un macho de métrica 8 y paso 1'25, le damos una pasada. Es muy importante que a la hora de pasar el macho se haga de la manera más recta posible, puesto que, si no lo hacemos así, la rosca nos saldrá torcida. Deberemos de pasar los dos machos de métrica 8 y paso 1,25 para hacer bien la rosca. Para hacer la rosca giraremos una vuelta hacia delante y media hacia atrás para romper la viruta de metal que estamos generando. Si vemos que esta muy duro lubricaremos con una gota de aceite el orificio y el macho y continuaremos.
Cuando tengamos la primera moleta roscada realizaremos el mismo proceso con la siguiente y cuando terminemos las dos probaremos a roscar un tornillo de métrica 8 y paso 1,25 para comprobar que la rosca este perfectamente realizada y recta.

Una vez realizamos las dos moletas completas las guardamos y continuamos haciendo unas tapas a la cajera que hicimos anteriormente. Terminé primero de limar los orificios con una lima de carrocero pequeña y cuando les dejé lo mas perfecto posible medí el hueco del lateral y corte un cacho de llanta de un centímetro de grosor y las medidas de la cajera para taparlo.

Una vez corte la tapa de un lateral con una rotaflex medí la pieza y la cajera y la mecanicé para que entrase en el sitio ya que había que quitarlas 1 X 5 mm de cada lado por el grosor de la cajera.

DÍA 14/01/2016

Comenzamos el día terminando la tarea que dejamos a medias en la última clase así que terminamos de mecanizar la tapa.

Aprovechando que una compañera estaba cortando unas varillas que nos iban a hacer falta después, una vez terminada la tapa nos ponemos a cortar dos cachos de varilla de 8 mm que después roscaremos en las moletas que habíamos hecho con anterioridad. 

               

  

Intenté doblar una varilla pero me salió mal porque no calcule bien el ancho del tornillo de banco y se doblo mal, así que cogí otro cacho de varilla y le corte siguiendo los mismos pasos de antes.

Y como solo hay un juego de terrajas y un porta terrajas pequeño para hacer las roscas exteriores a la varilla y estaba ocupado por otro alumno, Pablo nos trajo unos cachos de acero para la otra tapa de la cajera, guardé las varillas y me corté un cacho de 20 x 20 x 40 mm para hacer la segunda tapa.

DÍA 21/01/2016

Comenzamos la clase midiendo la varilla que habíamos cortado previamente para marcar su zona de doblado.
Una vez tengamos esto la situamos en un tornillo de banco y con ayuda de un martillo de bola la plegamos 90º.

Una vez hayamos plegado la varilla procederemos a roscarla con ayuda de una terraja y un porta terrajas.
Se nos plantearon problemas como que no entraba bien la terraja así que con ayuda de una piedra esmeril redondeamos un poco la punta por donde meteremos, como iba muy duro también lubricamos con un poco de aceite.

                 










Debido a que solo hay un juego de terrajas y que algunos alumnos tardaron mucho no pudimos realizar más tareas en esta clase porque estuvimos esperando a nuestro turno para roscar.


DÍA 28/01/2016

Al empezar la clase de hoy cogí mis dos moletas y con ayuda de una lima redonda perfeccione los agujeros de los lados de la circunferencia.
También con una lima plana pequeña perfeccione una de las tapas que tenia algo basta

         

Después me dispuse a hacer la otra tapa y como lleva dos agujeros en un extremo, me junte con un amigo y cortamos una pieza del doble de las medidas, para hacer los taladros en el centro y luego cortarla al medio y obtener el trabajo deseado mucho mas rápido y cómodo.
Cortamos la pieza de las medidas deseadas y la hicimos dos orificios de 8 y 10mm de diámetro.
Como la broca estaba desafilada la afilamos con una piedra esmeril.

Para finalizar con una sierra para hacer el corte mas preciso, cortamos la pieza a la mitad obteniendo las dos piezas deseadas.