MECANIZADO BÁSICO

Ya estamos en la recta final de este primer trimestre, por ello voy a realizar mi última entrada del blog en la que hablare sobre el mecanizado básico y tratare temas como el trazado, limado, serrado y porque no, roscado!

Vamos directamente a hablar un poco sobre ellas.

TRAZADO

 Trazar o el trazado en sí, es la operación por la cual se realizan líneas sobre una pieza para que sirvan de referencia a la hora de realizar los distintos procesos de mecanizado sobre esta. Las herramientas y útiles con los que se realizan estas líneas son variados.

Hay distintos tipos de trazados sobre las piezas:

- Trazado en plano, es decir sobre una parte plana (de una chapa) que no representa complicación. Con una punta de trazar y una regla trazamos una línea recta sobre un metal.

    

- Trazado al aire, en la cual hay que realizar trazado sobre varias caras de una pieza que representan una mayor complicación.

  

Las herramientas que empleamos para el trazado de piezas son varias.

 Rotuladores permanentes

Estos ayudan a marcar con rapidez, pero son poco fiables porque se quitan con facilidad a la hora de trabajar sobre los metales, por lo cual su uso no es lo aconsejable.

Punta de trazar

   Varilla redonda de metal con puntas afiladas en sus extremos, su fin es arañar superficies menos duras de las que está hecha la propia varilla de acero.
   Esta es la herramienta básica para trazar y marcar los metales a la hora de trabajar con ellos; si la superficie está muy limpia debemos marcar con un poco más de fuerza, por lo tanto, conviene oxidar la superficialmente con la intención de que el rayado se resalte mejor ( esto se puede hacer de forma acelerada con productos como por ejemplo el sulfato de cobre).

Calibre

  El Calibre, Pie de rey o Vernier, tiene su origen en instrumentos similares hace ya siglos atrás, pero su estructura actual parte de la invención del nonio que aplicó el señor Pedro Nones (Petrus Nonius) al astrolabio para la navegación y a una regla de cálculo que inventó el señor Pierre Vernier.

El nonio o escala de Vernier es una segunda escala auxiliar que tienen algunos instrumentos de medición, que permite apreciar una medición con mayor precisión al complementar las divisiones de la regla o escala principal del instrumento de medida.

Reglas

Utilizaremos unas reglas metálicas graduadas normales y corrientes como la de esta imagen.

^Gramil

^{Cuando hay que realizar trazados sobre una pieza o sobre varias caras el mismo y estos resultan difíciles de hacer, hay que hacerlos en el aire y se utiliza un gramil que es un instrumento que tiene un nonio colocado en vertical y una punta de trazar en horizontal.}

^{Escogemos la medida a la que la queremos trazar y la seleccionamos en el nonio y con tan solo presentar la pieza sobre una pieza recta (generalmente el gramil tiene una pieza de mármol donde hacerlo) se posa la pieza y se desliza sobre la punta de trazar, dejando marcada una linea recta perfecta.}

^Granete

 ^{Los granetes tienen una punta con la cual al dar un golpe sobre su base contraria hincando la punta sobre una superficie obtenemos un punto que nos puede servir de referencia o de punto de apoyo para una broca.}

 ^{Son parecidos a un botador pero los diferencia que un botador no tiene punta sino una parte lisa para quitar pasadores.}

^Marcadores

^{Son unas piezas de metal con un numero o letra marcado en negativo en un extremo.}

^{Colocando bien en horizontal y con un solo golpe marcamos el metal con la letra o número que queramos.}

                 

El compás

 Nos sirven no solo para trazar en planos o en diámetros (interiores) sino que también nos pueden ayudar a tomar referencias, medidas o realizar comparaciones, para estos últimos hay unos compases con las puntas sin filo.

  

^LIMADO

La lima como fuente de herramienta manual de corte consistente en una barra de acero al carbono templado con ranuras llamadas dientes, y con una empuñadura llamada mango, que se usa para desbastar y afinar todo tipo de piezas metálicas, de plástico o de madera. Es una herramienta básica en los trabajos de ajuste.

Limar es generalmente un trabajo de acabado final, en el que las piezas reciben su forma definitiva y calidad exigida. Aunque este proceso ha sido relegado por el uso de máquinas y herramientas de alta tecnología, representa la destreza, exactitud y pulcritud del trabajo con metales.

^{El limado o ajuste con lima es quizás uno de los más antiguos y tradicionales procesos de mecanizado, de hecho es esencialmente el origen del arranque de viruta metálica.}

<sup>Para un buen limado primero hay que elegir la herramienta correcta, ya que por la gran variedad de tamaños, formas y cortes disponibles puede ser un poco confusa la selección. En este sentido, es necesario conocer los diferentes tipos de limas existentes.

 Las limas se diferencian entre sí por su tamaño; por la forma de su cara; por la forma, separación y tamaño del picado –como se le conoce al grabado o tallado de los dientes de esta herramienta– y por la clase de acabado que se obtiene según su grado de corte.

 En general, el tamaño de una lima se mide en pulgadas (entre 3” y 20”) desde la punta hasta el talón, es decir, el lugar donde comienza la espiga de la lima, que es la punta de sección poligonal y sirve para fijar el mango. Los fabricantes producen limas pequeñas, medianas y grandes. Generalmente, su longitud está relacionada directamente con su filo, las medidas más grandes se usan para trabajar áreas amplias y las pequeñas para procesos finos y delicados como la joyería, platería, fabricación de matrices y relojería.

 A su vez, por la forma de la cara transversal de la lima, estas herramientas pueden ser planas, cuadradas, triangulares, redondas, media caña, cuchilla o de canto redondo, entre otras. También se fabrican limas de precisión tipo aguja, en diferentes formas.</sup>

<sup>TIPOS DE LIMAS:


En cuanto a la clasificación de estas herramientas por su picado (talla o disposición de dientes) se puede decir que hay tres grupos de limas:

Corte sencillo o de picadura sencilla: estas tienen una hilera de dientes tallados paralelamente entre sí, a un ángulo aproximado de 60° a 85° con respecto o su eje longitudinal, según el trabajo a realizar. Generalmente se usan para trabajar materiales blandos (aluminio, cobre, bronce, etc.,), para acabados finos y para afilados de cuchillos, tijeras, sierras y machetes.

 Corte doble o de picadura cruzada: cuentan dos hileras de dientes en diagonal que se cruzan entre sí, el ángulo de la primera hilera es igual al de las limas simples, mientras la segunda hilera tiene un ángulo de 44º a 62º. Estas limas tienen los dientes dispuestos en tal forma que la eficiencia del limado es superior a las de tallado simple y remueven el material con mayor rapidez.</sup> 

<sup>Especiales (corte curvo y escofina): también se usan limas de tallado curvilíneo, las cuales tienen hileras de dientes sencillos que forman semi-arcos continuos en la superficie de la cara herramienta. Es una lima que se utiliza para dar acabados muy finos o para trabajar materiales muy blandos. Además, hay herramientas talladas tipo escofina, con dientes individuales triangulares muy grandes, son empleadas para cortes ásperos o rugosos y se usan sobre madera, aluminio, plomo, cascos de caballo. 

Según los grados de corte de sus dientes las limas reciben el nombre de gruesa, basta o bastarda, semibasta, entrefina, fina, extra fina, acabado y súper acabado. Se entiende por grado de corte al número de dientes que hay por centímetro cuadrado, los cuales pueden ir desde aproximadamente 15 dientes hasta más de 1.000 dientes, con una distancia entre surcos que varía desde 2 mm a 0.1 mm. A mayor número de dientes por cm2 , el acabado es más fino.</sup> 

  

CONSEJOS PARA UN BUEN LIMADO:


<sup>Los consejos para el limado son aún más difíciles de establecer que la misma selección de la herramienta, ya que como todo trabajo manual, el ajuste con lima depende especialmente de la experiencia y práctica del operario. Sin embargo, hay algunas pautas claves que se pueden mencionar sobre cómo utilizar bien una lima.

Antes de empezar el limado la pieza debe de estar trazada, de tal manera que se pueda apreciar el sobre metal existente. También hay que observar si el mango de la lima tiene su anillo y si la espiga está bien sujeta al mango, para evitar accidentes.

Las piezas deben de ser fijadas en una prensa de banco en forma estable y segura. Las piezas ya desbastadas o pulidas, hay que protegerlas, colocando mordazas o calzos postizos y hacer lo mismo con las más delicadas.

La prensa debe estar ubicada a la altura adecuada para cada operario: una manera sencilla de verificar esto es colocar el codo sobre las mordazas de la prensa y cerciorarse de que el puño toque sin problemas el mentón.</sup>

<sup>Las limas siempre deben llevar su correspondiente mango, y éste debe tener una abrazadera metá- lica. La lima debe introducirse lo suficientemente en el mango y debe estar bien recta con respecto a él.

Para limar el operario debe estar de pie con la espalda derecha y el tronco levemente inclinado hacia al frente, de manera que, el pie izquierdo o derecho (según si el usuario es diestro o zurdo, respectivamente) quede adelantado.

Generalmente la lima se usa con las dos manos, el mango debe sujetarse con una mano y la punta de la lima con la otra. El mango de la lima debe apoyarse en la palma de la mano (derecha o izquierda según el operario) con el pulgar apuntando a lo largo de la parte superior del mango y los dedos sujetando el lado de abajo. La punta de la lima debe sujetarse entre el pulgar y los dos primeros dedos, estando el pulgar encima de la lima.

El operario debe tratar de desplazar la lima hacia adelante en una línea casi recta, levemente inclinada hacia la derecha o izquierda, y por su puesto sin apresurarse, en el mismo plano, desplazándose sobre toda área lo suficiente para impedir el ranurado en una única zona.

Para el limado atravesado hay que sujetar la lima por cada extremo, empujándola y pasándola a través de la superficie de trabajo. Como las limas están hechas principalmente para cortar en un movimiento de avance longitudinal, no se debe usar nunca una lima con una picadura de ángulo corto, ya que marcará y rallará en vez de raspar y cizallar. Cuando se haga debidamente, el limado atravesado produce un acabado más fino que el limado recto.

Cuando se lime una superficie de trabajo girando en un torno, la lima no debe mantenerse rígida o fija, sino moverse constantemente. Un deslizamiento o movimiento lateral ligero ayuda a que la lima se limpie y elimine salientes y ranuras.

Los distintos acabados requieren de diferentes presiones; sin embargo, por lo general, se debe ejercer suficiente presión para mantener la lima cortando. Pero no hay que exceder la presión pues resulta a menudo en un movimiento oscilatorio que produce una superficie redondeada. Nunca se debe utilizar una lima en un metal más duro que la misma herramienta, ya que los dientes se embotan y es probable que se atasquen o se fracturen.

La lima de aguja plana de precisión debe usarse con un movimiento suave y lento desplazando la lima lateralmente a lo largo de la pieza durante el movimiento hacia adelante. Al usar limas cilíndricas o de media caña, el limado debe hacerse hacia la derecha para asegurar un corte más profundo y un acabado más liso.

En el movimiento inverso o de retroceso, lo mejor es levantar la lima de la superficie de trabajo pues los dientes se pueden dañar y el acabado desmejora, algunos operarios devuelven la lima en metales muy blandos, pero incluso entonces la presión debe ser muy ligera, nunca mayor que el peso de la lima misma.

El limado en una sola dirección no da un control visual claro del resultado ya que los dientes pasan siempre por las mismas señales. Por tanto, lo más conveniente es realizar un limado en cruz a las señales de la primera dirección y así se eliminan las ondulaciones producidas.

Conviene utilizar las limas en toda su longitud y del tipo bastas para rebajes de material superiores a los</sup> 0,5 mm; las entrefinas para arranques de material entre 0,2 mm y 0,5 mm; y finas para trabajos menores ^de 0,2 mm.

<sup>Recuerde no utilizar la lima para golpear, como palanca o cincel.

Es importante usar antes y después del trabajo un cepillo de carda (cepillo con cerdas de acero), que sirve para pasar sobre la cara de la lima y así retirar las virutas que suele quedar entre los dientes, y que en el momento de su uso rayaría la pieza. Se pasa en la dirección del picado; si algunos granitos de material se dificultan sacarlos con el cepillo, se puede usar una punta de latón para hacerlo. No se deben colocar las limas unas sobre otras.</sup>

  

        

<sup>DISTINTOS TIPOS DE METALES A LIMAR:


Los distintos metales varían considerablemente en carácter y propiedades, algunos son más blandos que otros, y otros son más dúctiles. La naturaleza del metal debe considerarse con cuidado al escoger la lima adecuada y aplicarla al trabajo. Por ejemplo, un metal dúctil suave requiere una lima aguda y solamente se debe hacer una ligera presión durante el limado si no se desea deformar la superficie de trabajo. Por el contario, un metal duro y menos dúctil puede requerir una lima con mayor número de dientes por centímetro para evitar que muerdan demasiado profundo y se rompan cuando se ejerza presión.

Al limar el material, el usuario normalmente nota si está usando o no la lima adecuada, y si está limando de la manera correcta. Si todo está bien, se logra una acción de corte suave y un buen acabado limpio en la superficie de trabajo. Si hay una gran resistencia del material, es posible que se esté usando la lima equivocada, que la lima esté dañada o que se esté usando el método incorrecto.

A continuación voy a describir algunas características para el limado de materiales especiales:

Limado de acero inoxidable: El uso de acero inoxidable y aceros de aleación ha creado otras técnicas de limado. Estos aceros con un contenido de cromo duro y níquel son fuertes y densos, esto hace que sean abrasivos, lo que acorta la duración de la lima normal. Para superar estos problemas, se han desarrollado limas con buenas calidades de desgaste, cuando se usan con una ligera presión y un movimiento lento y constante eliminarán metal y proporcionarán un buen acabado. Es importante, limpiar muy bien la lima antes de trabajar con inoxidables, máximo si antes se han trabajado hierros u otros tipos de acero.

Limado de aluminio: este material es blando y difícil de limar, los dientes de la lima se atascarán incluso con una presión moderada. Lo más importante es emplear una lima especial que incluya dientes finos y quizás un picado más profundo que no permita el atascamiento de las limaduras. Al usar un movimiento de cizalladura hacia la izquierda, se puede obtener un buen acabado.  

Limado de latón: es difícil limar el latón porque es más blando que el acero, pero fuerte. Esto exige dientes afilados, fuertes que corten para impedir la formación de ranuras y que la lima se salga de la pieza de trabajo. Con presión, los dientes afilados de corte alto penetran profundamente, con menos presión, el ángulo de la segunda picadura alisa.

Limado de bronce, estaño y aleaciones de cobre: El bronce es similar en naturaleza al latón en algunos aspectos, pero varía según los porcentajes de los elementos aleados. El filo promedio de la lima es satisfactorio para algunos bronces, mientras que para otros, se requiere una lima que pueda mantener su filo durante períodos más largos. Así pues, para los bronces más duros, se recomienda una lima con un ángulo más agudo en la parte superior del diente. Este se denomina diente con cabeza superior fina. El sentido del movimiento de la lima debe cruzarse con frecuencia para evitar la formación de ranuras con bronce y latón.


MANTENIMIENTO DE LAS LIMAS:</sup>

Las limas para metales se llenan del polvillo y las virutas que desprenden los metales blandos o grasientos como el cobre, el aluminio o el plomo cuando son limados. Lo ideal es limpiarlas y devolverlas a la caja de herramientas para que, en posteriores usos, no nos manchen la superficie que vayamos a limar.

Se ganará tiempo si se limpia la superficie de la lima cuando se termine de utiliza, ya que las partículas estarán menos adheridas y saldrán mejor. Sin embargo, si no se quitan estas partículas y luego manchan otra superficie será más difícil retirarlas porque los restos estarán más adheridos y se habrá manchado otra superficie que también habrá que limpiar después.

Para lograr que la lima recupere su estado original se puede restregar con un cepillo metálico de latón y, si es necesario, dejarla en remojo en petróleo durante varias horas para después cepillarla.

Si aún así la suciedad no se elimina completamente, habrá que utilizar un ácido para disolver los restos de metal. Se deberá emplear ácido nítrico para el plomo, estaño o cobre; ácido de nitrógeno para el hierro y ácido sulfúrico para el zinc.

^SERRADO

El serrado es una operación de corte por arranque de viruta que permite dividir una pieza en dos o mas partes eliminando material de entre las mismas.

Serrado manual consiste en el movimiento de vaivén de la sierra de mano. La eficacia del serrado dependerá del numero de golpes de sierra por minuto que realice el operario.

La sierra de mano consta de:

Arco o armadura: es el soporte-herramienta de la hoja de sierra, está fabricado en acero y consta de un arco rígido en forma de U, en sus extremos se encuentran dos tacos perpendiculares entre sí que sujetan la hoja de sierra, uno de ellos móvil, y un mango que servirá de sujeción. Los tacos tienen unos orificios donde se sujetan la hoja de sierra. Los arcos de sierra pueden ser fijos o extensibles.

   

Características de una hoja de sierra:

Es una lamina delgada de acero al carbono HS o aceros rápidos HSS, provista de un dentado en uno o ambos cantos y en cuyos extremos lleva dos taladros para la fijación en los tacos del arco.

 

TAMAÑO: La longitud es la medida en pulgadas que hay entre los centros de los taladros de sujeción de la hoja. El mas común es de 12 pulgadas, aprox 300 mm. La anchura de de la hoja de sierra es la distancia entre los contornos de la misma y se mide en mm o pulgadas, las medidas mas corrientes son 1/2" o 5/6". El espesor de la lima es generalmente de 0,65 o 0,90 mm.

PASO O GRADO DE CORTE: el paso es la longitud entre dos crestas de dos dientes consecutivos de la hoja de sierra. El grado de corte es el numero de dientes por pulgada, puede ser fino, medio o basto.

DISPOSICIÓN DE LOS DIENTES: Están fabricadas de tal forma que sus dientes no se pueden quedar agarrotados en la operación de corte. Onduladas o triscadas.

^TALADRADO

El taladrado es un proceso de mecanizado que consiste en hacer un corte en el material haciendo girar una broca. La broca arranca virutas del material y realiza un orificio. Dicho orificio tendrá las características que deseemos: forma, diámetro, etc.

La maquinaria destinada al taladrado se denomina taladradora. Sus elementos más importantes son el taladro y la broca.

El taladrado puede ser de diferentes formas según su fuente de alimentación, el soporte en el que está sujetado, etc. Los distintos tipos de taladro son: taladro eléctrico, hidráulico, neumático, magnético, de mano, percutor, de pedestal, fresador o columna, etc.

La broca es otro elemento clave en el taladrado.  Presionando la misma sobre la superficie de la pieza se consigue el taladrado. Al material eliminado se le llama viruta.

MEDIDAS DE SEGURIDAD AL TALADRAR

1.- Protegerse la vista con gafas adecuadas. Normalmente no pasará nada, pero ante la posibilidad de que una esquirla o viruta se introduzca en un ojo, conviene no pasar por alto esta medida de protección.

2.- También es muy importante utilizar la broca adecuada al material a trabajar, pues de lo contrario, aparte de que no se realizará bien el trabajo, podemos tener un accidente.

3.- Nunca forzar en exceso la máquina y mantenerla siempre perfectamente sujeta durante el taladrado, si es posible mediante un soporte vertical.

4.- Sujetar firmemente la pieza a trabajar. Sobre todo las piezas pequeñas, láminas o chapas delgadas conviene que estén perfectamente sujetas, ya que al ser ligeras, se puede producir un efecto de tornillo por el cual en el momento que atravesamos la pieza, ésta sube por la broca pudiendo dañar las manos u otra parte del cuerpo.

5.- Apagar la máquina (mejor desenchufarla) para un cambio de broca o limpieza de la misma.

6.- Por último, no conviene olvidar las medidas de seguridad comunes a todos los aparatos eléctricos (no ponerlos cerca de fuentes de humedad o calor, no tirar del cable, etc).

<sup>TIPOS DE TALADROS


BARRRENA:</sup>

   

Es la herramienta más sencilla para hacer un taladro. Básicamente es una broca con mango. Aunque es muy antigua se sigue utilizando hoy en día. Solo sirve para taladrar materiales muy blandos, principalmente maderas.

BERBIQUÍ:




<sup>El berbiquí es la herramienta manual antecesora del taladro y prácticamente está hoy día en desuso salvo en algunas carpinterías antiguas. Solamente se utiliza para materiales blandos.

TALADRO MANUAL:




Es una evolución del berbiquí y cuenta con un engranaje que multiplica la velocidad de giro de la broca al dar vueltas a la manivela.

TALADRO MANUAL DE PE</sup>CHO:


 ^{Es como el anterior, pero permite ejercer mucha mayor presión sobre la broca, ya que se puede aprovechar el propio peso apoyando el pecho sobre él.}

TALADRO ELÉCTRICO:

Es la evolución de los anteriores que surgió al acoplarle un motor eléctrico para facilitar el taladrado. Es una herramienta imprescindible para cualquier bricolador. Su versatilidad le permite no solo taladrar, sino otras muchas funciones (atornillar, lijar, pulir, desoxidar, limpiar, etc) acoplándole los accesorios necesarios.

Para un aficionado al bricolaje, lo aconsejable en principio es disponer un taladro eléctrico con las siguientes características:

- Electrónico. La velocidad de giro se regula con el gatillo, siendo muy útil poder ajustarla al material que estemos taladrando y al diámetro de la broca para un rendimiento óptimo.

- Reversible. Puede girar a derecha e izquierda.  De este modo podemos usarlo como destornillador para apretar y aflojar.

- Percusión. Además del giro, la broca tiene un movimiento de vaivén. Es imprescindible para taladrar con comodidad material de obra (ladrillos, baldosas, etc)

- Potencia media y de calidad general media-alta. A partir de 500 W la potencia del taladro es suficiente para cualquier uso. Sin llegar a la gama profesional, es aconsejable comprar el taladro de buena calidad y sobre todo de marca conocida.

Invertir en el taladro es totalmente recomendable, sobre todo si hacemos bastante bricolaje. Después, y si hacemos determinados trabajos, podemos empezar a pensar en comprar algún taladro más específico.

TALADRO SIN CABLES:

Es una evolución del anterior en el que se prescinde de la toma de corriente, sustituyéndose por una batería. La principal ventaja es su autonomía, al poder usarlo donde queramos sin necesidad de que exista un enchufe. Como inconveniente, la menor potencia que ofrecen respecto a los taladros convencionales.

Existen taladros sin cable con percusión y sin ella, siendo estos últimos usados principalmente como atornilladores. En esta función si que son insustituibles y recomendables, y la mayoría incorpora regulación del par de apriete para hacer todavía más cómodo su uso.

TALADRO PERCUTOR:



El taladro percutor es un taladro con una percusión (eléctrica, neumática o combinada) mucho más potente (utiliza más masa) y es imprescindible para perforar determinados materiales muy duros, como el hormigón, la piedra, etc, o espesores muy gruesos de material de obra.

TALADRO DE COLUMNA:

Es un taladro estacionario con movimiento vertical y mesa para sujetar el objeto a taladrar. La principal ventaja de este taladro es la absoluta precisión del orificio y el ajuste de la profundidad. Permiten taladrar fácilmente algunos materiales frágiles (vidrio, porcelana, etc) que necesitan una firme sujeción para que no rompan.

El sustituto de estos taladros (muy profesionales) para un aficionado es el uso del taladro convencional fijado en un soporte vertical, aunque últimamente se ven algunos taladros de columna muy accesibles por su bajo precio.

TALADRO DE BANDERA:




El taladro de bandera o taladro radial guarda mucha similitud con el taladro de columna, lo que les diferencia es que el taladro de bandera tiene un husillo que puede girar al rededor de la columna y la cabeza puede situarse a diferentes alturas. Este taladro es extremadamente preciso y nos permitirá hacer orificios de alta calidad en diferentes ángulos.


TALADRO DE MESA:



Es como un taladro de columna o de bandera pero en este caso este es el más pequeño de los tres. Se presenta en una mesa, y sirve para taladrar cosas pequeñas con una mayor precisión que un taladro eléctrico gracias a su regulación en altura y profundidad.


SISTEMAS DE ARRASTRE

Hay dos tipos de sistemas de arrastre para estos taladros, mediante correas o mediante engranajes.

En el sistema de arrastre por correas el motor del taladro mueve una polea con varias secciones (como el plato de una bicicleta) y en la cabeza del taladro tenemos otra con las secciones a la inversa la grande esta enfrentada con la pequeña (como los piñones de la bicicleta). Mediante una correa pasaremos el movimiento de giro de la polea del motor a la polea del taladro que moverá la cabeza del taladro. Depende a que altura coloquemos la correa el taladro girara a más o a menos velocidad.
La correa deberá colocarse recta, es decir, de una polea a la que esta enfrente, piso uno con piso uno, nunca retorcida.

       

En el sistema de arrastre por engranaje, el motor mueve un engranaje que a su vez esta en contacto con otro que hace que este también se mueva debido a que están enlazados. De esta forma nos evitaremos mover la correa y la velocidad se modificará moviendo el engranaje como en una caja de cambios de un coche.

   

SISTEMAS DE SUJECIÓN DE ÚTIL DE CORTE

Los porta brocas manuales se abren y cierran de forma manual, la elección del porta brocas depende de lo qué le resulte más cómodo y de lo que pretenda gastarse. En principio, el porta brocas es el elemento de sujeción de la broca cuando las brocas tienen el mango cilíndrico, y lleva tres garras auto-centrantes que sujetan la broca. Se acciona con una llave dentada. El porta brocas va fijado a la máquina con un mango de cono Morse según sea el tamaño del porta brocas.

Los porta brocas automáticos no precisan llave, realizándose la apertura o cierre manualmente. Algunos sistemas rápidos constan de una forma de sujeción basada únicamente en tirar del porta brocas hacia adelante (SDS). En este caso, las brocas serán especiales, y para las normales necesitará un adaptador. Los últimos modelos de martillos eléctricos, que habitualmente no llevaban porta brocas automático, ya van dotados de este sistema. Todos los porta brocas son de 10 mm o de 13 mm (máximo de eje de broca que admite).

ÚTILES DE CORTE

^{La broca es una pieza metálica de corte que crea orificios circulares en diversos materiales cuando se coloca en una herramienta mecánica como taladro, berbiquí u otra máquina. Su función es formar un orificio o cavidad cilíndrica.}

El utilizar la broca adecuada a cada material es imprescindible no solo para que el trabajo sea más fácil y con mejor resultado, sino incluso para que pueda hacerse. Por ejemplo, con una broca de pared o de madera, jamás podremos taladrar metal, aunque sin embargo, con una de metal podremos taladrar madera pero no pared. Pero en cualquier caso, lo mas conveniente es utilizar siempre la broca apropiada a cada material.

En cuanto a calidades, existen muchas calidades para un determinado tipo de broca según el método de fabricación y el material del que esté hecha. La calidad de la broca influirá en el resultado y precisión del taladro y en la duración de la misma. Por tanto es aconsejable utilizar siempre brocas de calidad, sobre todo en las de mucho uso (de pared, por ejemplo) o cuando necesitemos especial precisión.

Los principales tipos de brocas para aficionados al bricolaje son los siguientes:

1.- BROCAS PARA METALES

Sirven para taladrar metal y algunos otros materiales como plásticos por ejemplo, e incluso madera cuando no requiramos de especial precisión. Están hechas de acero rápido (HSS), aunque la calidad varía según la aleación y según el método y calidad de fabricación

Existen principalmente las siguientes calidades: 

- HSS LAMINADA. Es la más económica de las brocas de metal. Es de uso general en metales y plásticos en los que no se requiera precisión. No es de gran duración.

- HSS RECTIFICADA. Es una broca de mayor precisión, indicada para todo tipo de metales semiduros (hasta 80 Kg./mm²) incluyendo fundición, aluminio, cobre, latón, plásticos, etc. Tiene gran duración.

- HSS TITANIO RECTIFICADA. Están recubiertas de una aleación de titanio que permite taladrar todo tipo de metales con la máxima precisión, incluyendo materiales difíciles como el acero inoxidable. Se puede aumentar la velocidad de corte y son de extraordinaria duración. Se pueden utilizar en máquinas de gran producción pero necesitan refrigeración.

- HSS COBALTO RECTIFICADA. Son las brocas de máxima calidad, y están recomendadas para taladrar metales de todo tipo incluyendo los muy duros (hasta 120 Kg./mm²) y los aceros inoxidables. Tienen una especial resistencia a la temperatura, de forma que se pueden utilizar sin refrigerante y a altas velocidades de corte.

2.- BROCAS ESTÁNDAR PARA PAREDES

Se utilizan para taladrar paredes y materiales de obra exclusivamente. No valen para metales ni madera. Tienen una plaquita en la punta de metal duro que es la que va rompiendo el material. Pueden usarse con percusión.

Existen básicamente dos calidades:

- Laminada con plaquita de carburo de tungsteno (widia).

 El cuerpo es laminado  y está indicada para yeso, cemento, ladrillo, uralita, piedra arenisca y piedra caliza.

- Fresada con plaquita de carburo de alto rendimiento. 

El cuerpo está fresado, y además de todos los materiales anteriores, perfora sin problemas mármol, hormigón, pizarra, granito y en general todo tipo de piedra. Su poder de penetración y su duración es muy superior a la anterior.

3.- BROCAS LARGAS PARA PAREDES

Son como las anteriores, pero mucho más largas. Se utilizan para atravesar paredes y muros, y como suelen usarse con martillos percutores y por profesionales, la calidad suele ser alta. Tienen una forma que permite una mejor evacuación del material taladrado.

4.- BROCAS MULTIUSO O UNIVERSALES

Se utilizan exclusivamente sin percusión y valen para taladrar madera, metal, plásticos y materiales de obra.  Si la broca es de calidad, es la mejor para taladrar cualquier material de obra, especialmente si es muy duro (gres, piedra) o frágil (azulejos, mármol). Taladran los materiales de obra cortando el material y no rompiéndolo como las brocas convencionales que utilizan percusión, por lo que se pueden utilizar sin problemas incluso con taladros sin cable aunque no sean muy potentes.

5.- BROCAS DE TRES PUNTAS PARA MADERA

Son las más utilizadas para taladrar madera y suelen estar hechas de acero al cromovanadio. Existen con diferentes filos, pero no hay grandes diferencias en cuanto a rendimiento. En la cabeza tiene tres puntas, la central, para centrar perfectamente la broca, y las de los lados que son las que van cortando  el material dejando un orificio perfecto. Se utilizan para todo tipo de maderas: duras, blandas, contrachapados, aglomerados, etc.

6.- BROCAS PLANAS O DE PALA PARA MADERA

Cuando el diámetro del orificio que queremos practicar en la madera es grande, se recurre a las brocas planas, pues permiten poder introducirlas en el porta brocas del taladro, ya que el vástago no varía de tamaño. Son un poco más difíciles de usar, pues hay que mantener firme la perpendicularidad del taladro, por lo que es muy recomendable usar un soporte vertical.

7.- BROCAS LARGAS PARA MADERA

Para hacer taladros muy profundos en madera se utilizan unas brocas especiales con los filos endurecidos, y con una forma que permite una perfecta evacuación de la viruta.

8.- BROCAS EXTENSIBLES PARA MADERA

Es un tipo de broca que permite la regulación del diámetro del taladro a realizar dentro de unos límites. Su utilización es hoy en día más bien escasa.

9.- BROCAS FRESA PARA ENSAMBLES EN MADERA

Son unas brocas especiales que a la vez que hacen el taladro ciego donde se atornillará el tornillo de ensamble, avellanan la superficie para que la cabeza del tornillo quede perfectamente enrasada con la superficie.

10.- BROCAS DE AVELLANAR

Sirven para el embutido en la madera de tornillos de cabeza avellanada. Se utilizan después de haber hecho el orificio para el tornillo con broca normal. Para madera las hay manuales (con mango). Si se utilizan con taladro eléctrico es muy recomendable utilizar un soporte vertical.

11.- BROCAS FRESA PARA BISAGRAS DE CAZOLETA

Se utilizan para hacer el orifico ciego en el interior de las puertas donde encajará la bisagra de cazoleta. Es imprescindible utilizar un soporte vertical o un taladro de columna.

12.- BROCAS PARA VIDRIO

Son brocas compuestas de un vástago y una punta de carburo de tungsteno (widia) con forma de punta de lanza. Se utilizan para taladrar vidrio, cerámica, azulejos, porcelana, espejos, etc. Es muy recomendable la utilización de soporte vertical o taladro de columna y la refrigeración con agua, trementina (aguarrás) o petróleo.

13.- CORONAS O BROCAS DE CAMPANA

Para hacer orificios de gran diámetro, se utilizan las coronas o brocas de campana. Estas brocas las hay para todo tipo de materiales (metales, obra, madera, cristal). Consisten en una corona dentada en cuyo centro suele haber fijada una broca convencional que sirve para el centrado y guía del orificio. La más utilizada en bricolaje es la de la siguiente foto, que incluye variedad de diámetros en una sola corona.

       

^{SISTEMAS DE SUJECIÓN EN EL TALADRO}

Para hacer agujeros con un taladro tendremos que sujetar las piezas bien, puesto que va a girar la broca con mucha fuerza y a muchas revoluciones y si se suelta una chapa, por ejemplo, y se agarra a la broca, es una cuchilla girando a muchas revoluciones que nos puede cortar los tendones de una muñeca, una mano etc...

Para ello tenemos varios sistemas de sujeción.

1.- SOPORTE VERTICAL Y MORDAZA DE SUJECIÓN

El soporte vertical fija el taladro verticalmente convirtiéndolo en uno de columna. Esto es muy adecuado para mejorar la precisión del taladro y para poder ajustar la profundidad cuando se trate de un orificio ciego. Además este accesorio se hace imprescindible para taladra determinados materiales frágiles (vidrio, porcelana, etc) o para algunos trabajos especiales (agujeros para cazoletas de bisagra, etc. Aparate de para el taladrado, el soporte vertical puede valer para más cosas (pulido, lijado, etc) convirtiendo el taladro en fijo y teniendo por tanto libertad de movimiento con la pieza a trabajar.

Cuando queramos sujetar firmemente la pieza a taladrar se hará necesario el uso de un mordaza que lo fije a la base del soporte vertical.

La mordaza irá sujeta a la base del soporte mediante unos carriles que tienen ambos y una pieza que va atornillada a la mordaza y se desliza por los carriles del soporte.

Esto nos dará mayor precisión y seguridad al taladrado.

soporte vertical para taladro	mordaza de sujeción

2.- TORNILLO DE BANCO Y SARGENTOS O GATOS

Cuando necesitemos sujetar firmemente la pieza u objeto a taladrar, necesitaremos la ayuda de un tornillo de banco o unos sargentos. El tornillo de banco se ancla firmemente al banco de trabajo y sirve para sujetar objetos aprisionándolos entre sus dos mordazas. Los elementos grandes (tableros, perfiles, etc pueden sujetarse al banco o a una mesa mediante sargentos.

tornillo de banco	sargento

^{AFILADO DE BROCAS}

Una solución económica, cómoda y práctica es volver a afilar las brocas de nuestro juego inicial, ahorrando mucho dinero y desorden.

En el mercado podemos encontrar una gran variedad de tipos de brocas para hierro, madera y piedra, con calidades muy distintas. En el caso de que tengamos la intención de afilarlas, es aconsejable comprarlas de buena calidad, ya que el filo les durará mucho más, y nos permitirá más afilados a lo largo de su vida útil.

Las brocas para metal son las más sencillas de afilar. También las de madera, aunque su punta suele ser un poco difícil.

En el caso de brocas para piedra, no vale la pena afilarlas ya que cuando se desgasta la punta, no penetra bien en el material. Eso sí, podemos intentar afilar la punta, en especial si nos encontramos con la urgencia de utilizarlas y no podemos comprar una nueva en ese momento. No nos servirá para muchos usos, pero nos puede sacar del paso.

Para afilar las brocas, utilizaremos una máquina radial (amoladora) de pequeñas dimensiones equipada con un disco para metales. Colocamos esta amoladora en el banco de trabajo de forma que quede bien sujeta, la enchufamos y colocamos la broca de forma que quede alineada con el disco de corte.

Acercamos el filo de la broca al disco (al cuerpo del disco, no el borde), y vamos dándole pequeños roces contra él, pero sin permitir que llegue a calentarse. Seguidamente, procedemos con el otro filo de la broca hasta completarla del todo. Un detalle importante es que la punta deberá quedar lo más simétrica posible, ya que perforará mejor y durará más tiempo.

Si no disponemos de amoladora, podemos proceder al afilado de brocas con una afiladora automática (la que tiene dos rodillos de filo que giran al enchufarla) Eso sí, tendremos que prestar mucha atención, ya que es habitual pequeños accidentes con esta maquinaria. Unos buenos guantes siempre son recomendables.

Si utilizamos brocas a menudo, este sistema para afilar es un tanto lento, por lo que podemos optar por adquirir una máquina creada para este fin.

Como último consejo, deberemos utilizar cada broca para el uso que está destinado, ya que en caso contrario, corremos el riesgo de estropearlas inclusive con un único uso.

   

Figura 1-2-3 4 5 6 7 8 9 10	Material a taladrar Afilado normal para acero dulce y fundición Acero de carriles 7 % a 13 % de manganeso y materiales duros. Acero forjado y de tratamiento hasta una dureza Brinell 250. Hierro fundido blando. Bronce y latón, Madera dura, bakelita. Goma, fibra y ebonita Cobre, aluminio, metal blanco. Afilado de pequeñas brocas para perforaciones muy profundas.

MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

Al empezar la operación de taladrar, es de gran importancia para la conservación de la broca, el perforar dos o tres agujeros con avances y velocidades reducidas en lugar de trabajar enseguida a los avances y velocidades normales. De este modo se produce un calentamiento progresivo en la broca, lo que aumenta su resistencia y duración.

Siempre es aconsejable el cuidado de las herramientas bien para que los trabajos realizados tengan un mejor acabado y una más fácil ejecución o bien para ahorrarse el gasto que supone tener que hacerse con una herramienta nueva. En esta ocasión es recomendable seguir los siguientes consejos para tener las brocas de los taladros siempre a punto.

Tipos y modelos de brocas existen muchos y para cubrir diferentes funciones pero el mantenimiento es muy similar.

- en el caso de taladrar metales debe tenerse en cuenta utilizar las revoluciones adecuadas puesto que un mal uso puede provocar que las brocas se recalienten y emboten. Hay que tener en cuenta que cuanto más blando es el metal que haya que perforar y menor el orificio, mayor podrá ser el número de revoluciones al que se utilice el taladro.

- para prolongar la vida de todas las brocas, éstas deberán engrasarse periódicamente con aceite lubricante.

- cuando se realicen trabajos prolongados, es conveniente enfriar la broca. Lo más habitual es aplicarle un poco de agua, pero abusar de este recurso puede acabar mermando la capacidad de la broca. Por ello se recomienda dejarla reposar y contar con dos brocas iguales que utilicen alternativamente.

Con estas escuetas y prácticas recomendaciones se conseguirá alargar la vida de las brocas, además de lograr que éstas se encuentren siempre a punto para el trabajo.

      

ROSCADO

Un roscado o rosca es una superficie cuyo eje está contenido en el plano y en torno a él describe una trayectoria helicoidal cilíndrica.

El roscado puede ser realizado con herramientas manuales o máquinas herramientas como taladradora, fresadoras y tornos. Para el roscado manual se utilizan machos y terrajas, que son herramientas de corte usadas para crear las roscas de tornillos y tuercas en metales, madera y plástico. El macho se utiliza para roscar la parte hembra mientras que la terraja se utiliza para roscar la porción macho del par de acoplamiento. El macho también puede utilizarse para roscado a máquina.

Si se necesita producir grandes cantidades de roscados tanto machos como hembras se utiliza el roscado por laminación según el material con que esté construido.

ROSCADO MANUAL

El roscado manual puede realizarse por medio de un macho o de una terraja. El macho es una herramienta de corte con la que se hacen roscas en la parte interna de agujeros, generalmente en una pieza metálica o de plástico.

Ambas herramientas deben tener un diámetro específico y un paso de rosca establecido por algún sistema de rosca. El proceso del roscado a mano se realiza aplicando tres machos en forma sucesiva. El primer macho posee una entrada larga cónica y carece de dientes. Se utiliza para comenzar y guiar la rosca. El siguiente se utiliza para desbastar la rosca y el último acaba y calibra la rosca. También se puede emplear como macho de máquina.

El roscado manual se utiliza en mantenimiento industrial y mecánico para repasado de roscas, en instalaciones y montajes eléctricos, etc. El roscado industrial o en serie se realiza en cambio con machos de roscar a máquina. Hay cuatro tipos principales: macho con canal recto, macho con canal helicoidal a derechas y macho con canal helicoidal a izquierdas y corte a derechas. Este último se utiliza para roscar agujeros con un corte interrumpido (por ejemplo: chaveteros longitudinales, agujeros transversales). La viruta va en dirección del avance del macho evitando quedarse atrapada entre las paredes del orificio y los dientes del macho. Finalmente, el macho recto con entrada corregida se utiliza en agujeros pasantes. La viruta es impulsada hacia adelante.

Por su parte, la terraja de roscar es una herramienta manual de corte que se utiliza para el roscado manual de pernos y tornillos.

Existe una terraja para cada tipo de tornillo normalizado de acuerdo a los sistemas de roscas vigentes. Las terrajas pueden accionarse con la mano o montarse en un porta terrajas o brazo bandeador, que facilita aplicar la fuerza y el giro para formar la rosca deseada.

^{ROSCADO EN MÁQUINA}

Fresadora

Cuando se requiere que alguna rosca sea muy precisa se rectifica con rectificadoras en centros de mecanizado (CNC), que permiten realizar perfiles de todos los sistemas de roscado y además tienen una gran precisión pues son máquinas dirigidas por un software al que un operador le añade parámetros, disminuyendo costos y simplificando la labor.

El fresado de roscas permiten roscar materiales de mayor dureza y desarrollar velocidades de corte y avance muy superiores al roscado con macho. También puede realizar varias operaciones en los orificios, como taladrar un orificio, hacerle un chaflán, mecanizar la rosca y ranurar el final de la misma. Puede hacer que la rosca llegue más cerca del fondo de un orificio ciego, e incluso roscar agujeros de diferentes dimensiones en la misma pieza.

Un macho solo puede producir "el sentido" de la rosca —derecho o izquierdo— que ha sido tallado en la herramienta. Pero la fresadora puede producir roscas en ambos sentidos cambiando la programación CNC.

El control de las virutas mejora mucho con el fresado de roscas. Además la fresa de roscar se puede ajustar radialmente para conseguir una tolerancia distinta de la teórica o para alargar la vida de la herramienta.

Torno

El torneado de roscas se realiza frecuentemente en tornos CNC, con herramientas de metal duro con plaquita intercambiable que ya tienen adaptado el perfil de la rosca que se trate de mecanizar.

Los intervalos de avance de la máquina deben coincidir con el paso de las mismas, lo que se logra con la programación de los tornos CNC. El torneado con plaquitas intercambiables se realiza haciendo varias pasadas de corte a lo largo de toda la longitud de la rosca, dividiendo la profundidad total de la rosca en pequeñas pasadas.

Roscado por laminación

Cuando se requieren producir grandes cantidades de piezas roscadas se recurre a la laminación en lugar del arranque de viruta. En este método las fibras del material no son cortadas sino desplazadas. Esto reduce el tiempo de fabricación, extendiendo la durabilidad de las herramientas, además de reducir los sobrantes de material.

El roscado por laminación se puede realizar en varios tipos de tornos, centros de mecanizado y tornos CNC. Aquí se toma en cuenta el diámetro de los flancos de la rosca. Las características mecánicas y funcionales de los tornillos con rosca métrica, cementados y revenidos se encuentra en la norma UNE-EN ISO 7085:2000.

^{MEDICIÓN DE ROSCAS}

Las roscas pueden medirse o verificarse en forma directa o indirecta. Para la medición directa se utilizan generalmente micrómetros con puntas adaptadas que son introducidas en el flanco de las roscas. También puede introducirse un juego de varillas para medir los diámetros medios.

Para la medición indirecta de las roscas se utilizan varios métodos, como las galgas, que están compuestas de dos partes que permite medir tanto las roscas macho como hembras. Otro tipo de galgas es un juego de plantillas que presentan los pasos de rosca de los diferentes sistemas. En laboratorios de metrología también se usan los proyectores de perfiles, que permiten verificar roscas de precisión

^{TIPOS DE ROSCAS}

Las roscas difieren según su forma geométrica de filetes .Según esta característica pueden ser roscas triangulares, cuadradas,trapezoidales, diente de sierra, etc.

^{La distancia entre dos filetes sucesivos se denomina paso y esta normalizado según el sistema de roscas que se aplique. Estos sistemas pueden ser: 
• Rosca métrica
• Rosca whitworth
• Rosca sellers
• Rosca gas
• Rosca SAE
• Rosca unf}

 

Antes de entrar a los tipos de roscas conozcamos algunas definiciones:

ROSCAS.- Es un filete continuo de sección uniforme y arrollada como una elipse sobre la superficie exterior e interior de un cilindro.

ROSCA EXTERNA.- Es una rosca en la superficie externa de un cilindro.

ROSCA INTERNA.- Es una rosca tallada en el interior de una pieza, tal como en una tuerca.

PASO.- Es la distancia entre las crestas de dos filetes sucesivos.

Ahora si, tipos de roscas:

1.- ROSCA DE PASO GRUESO.- La amplitud de cada estría es amplio, este tipo de rosca no tiene

gran precisión en cuanto a la unión que se inserta (el macho), y la pieza hueca donde se instala (la 

hembra).

2.- ROSCA DE PASO FINO.- Generan una gran mayor firmeza en la unión, y se utilizan sobre toda

 en mecánica, en la industria automotriz y vehicular en general.

3.-ROSCAS DE PASO EXTRA FINO.- Se utilizan cuando es requerida una mayor precisión, como en el caso de elementos que deben unirse a paredes delgadas.

4.-ROSCAS DE OCHO HILOS.- Se denominan así porque su paso consiste en ocho estrías por pulgada, estas roscas son las indicadas para tuberías de agua y otros fluidos.

5.- ROSCA V AGUDA.- Se aplica en donde es importante la sujeción por fricción, como en instrumentos de precisión, aunque su utilización actualmente es rara.

6.-ROSCA REDONDEADA.- Se utiliza en tapones  para botellas y bombillos  donde no se requiere mucha fuerza.

7.- ROSCA NAU.- Esta forma es la base del estándar de las roscas en estados unidos, Canadá y gran Bretaña.

8.-ROSCA CUADRADA.- Esta rosca puede transmitir todas las fuerzas en dirección casi paralela al eje, a veces se modifica la forma de filete cuadrado dándole la conicidad o inclinación de 5´a los lados.

9.-ROSCAS ACME, ROSCA ACME DE FILETE TRUNCADO.- Fácil de tallar, resistente y adecuado para la transmisión de fuerza.

10.-ROSCAS WHITWORTH.- Utilizada en gran Bretaña para uso general siendo su equivalente la rosca nacional americana.

11.-ROSCA TRAPEZOIDAL.- Se utiliza para dirigir la fuerza en una dirección , se emplea en gatos y cerrojos de cañones.

12.-ROSCA SINFÍN.-Se utiliza sobre ejes para transmitir fuerza a los engranajes sinfín.

13.-ROSCA ESPARRAGO.-Es una varilla roscada en ambos extremos .En su empleo normal atraviesa un barreno liso de una de las piezas y se atornilla dentro de un agujero aterrajado, o roscado con macho de la otra. 

MACHOS DE ROSCADO

El macho de roscar es una herramienta manual cuyo eje está contenido en el plano y en torno a él se dibuja una trayectoria helicoidal. Este elemento se utiliza para roscar la parte hembra. También puede utilizarse para el roscado a máquina. El macho es una herramienta de corte con la que se hacen roscas en la parte interna de agujeros en una pieza, que pueden ser de metal o de plástico.

  

Hay cuatro tipos principales de machos roscar:

-Macho con canal recto.

-Macho con canal helicoidal a derechas.

-Macho con canal helicoidal a izquierdas y corte a derechas, que se utiliza para roscar agujeros con un corte interrumpido como agujeros longitudinales o agujeros transversales. La viruta va en dirección del avance del macho evitando quedarse atrapada entre las paredes del orificio y los dientes del macho.

-Macho recto con entrada corregida que se utiliza en agujeros pasantes, la viruta es impulsada hacia delante.

Esta herramienta sirve para obtener roscados interiores de diámetro limitado. Está conformado por un elemento cilíndrico o parcialmente cónico, semejante a un tornillo y cuya rosca posee las mismas características geométricas que la tuerca con canales longitudinales para la salida de la viruta.

El roscado manual se utiliza en mantenimiento industrial y mecánico para repasado de roscas, en instalaciones y montajes eléctricos. Para efectuar el roscado a mano se emplea generalmente una serie de 3 machos de roscar en forma sucesiva: el primer macho tiene una entrada larga, completamente cónica y carece de dientes, se utiliza para comenzar y guiar la rosca; el segundo cónico sólo en el extremo se usa para desbastar la rosca y, el tercero totalmente cilíndrico que es el que acaba y calibra la rosca.

El roscado industrial, o en serie, emplea un solo macho de roscar, cónico en el extremo y cilíndrico en el resto; se realiza en cambio con machos de roscar a máquina. El roscado se ejecuta sobre agujeros de piezas que han sido con anterioridad taladrados, unos con agujeros ciegos y otros pasantes. El agujero pasante es el que atraviesa todo el metal y el ciego es aquel que tiene una determinada profundidad, pero no llega a traspasar la pieza que está perforando. Podemos diferenciar el roscado a máquina en dos tipos, el primero se efectúa con machos de roscar de arranque de viruta y el segundo con machos de laminación.

Cuando rosquemos tenemos que tener en cuenta las siguientes precauciones

-Siempre hay que sujetar firmemente la pieza a roscar.

-Si la rosca es "pasante" (Atraviesa la pieza), el macho de roscar tiene que poder salir libremente por el otro lado.

-Si la rosca es "ciega" (no tiene salida al exterior) tenemos que hacer el taladro un poco más largo (dependiendo del diámetro de la rosca), de forma que dejemos hueco a la punta del macho que no rosca. Nunca hay que forzar más allá de este punto ya que romperíamos la rosca.

-Las roscas en aluminio son muy delicadas (de forma profesional se refuerzan poniendo un helicoide de acero en su interior), nunca hay que forzarlas ni con el macho ni con el tornillo.

COJINETES DE ROSCADO

El cojinete o terraja de roscar es una herramienta circular hueca de acero rápido que permite el corte de la espiral que conforma la rosca de tornillos, pernos o tubos. Se suele llamar también cojinete roscado. Se la utiliza para realizar las roscas del tipo macho, ya sea de caños o bien tornillos. Existen diferentes medidas de esta herramienta, que coinciden con las graduaciones normalizadas de tornillos y otros elementos roscados. Si bien el cojinete roscado más común se utiliza en forma manual, también existe la versión eléctrica. Las terrajas se utilizan tanto para caños metálicos (por ejemplo caños de gas), como para caños plásticos (caños para agua) y también para realizar roscas a tornillos y bulones.

La terraja de roscar o cojinete roscado se compone de un cilindro hueco, y se complementa con una barra llamada porta-terraja para sujetarla y realizar la fuerza necesaria.

La terraja: la terraja es un cilindro chato, a veces con circunferencia exterior hexagonal. La pieza está calada con una figura simétrica en forma de trébol. Los bordes que dan hacia el centro son las cuchillas que, al girar sobre la pieza cilíndrica a roscar, realizan el corte en forma de espiral, de acuerdo a la medida que corresponda. Por lo general, encontraremos terrajas métricas o imperiales y que en una misma medida, van del número 1 al número 3. Estos números son los que nos indican el tipo de desbaste que nos dará la terraje, ya sea para iniciar la rosca y para finalizar la misma.

El porta-terraja: el porta-terraja consiste en una barra larga con una circunferencia al centro o en uno de sus extremos. Dentro de esta circunferencia se ubica la terraja, de tal manera que queda fija, ya sea porque su superficie exterior hexagonal o una serie de tornillos de fijación traban la herramienta en el interior de su contenedor. Esta barra sirve para realizar la fuerza necesaria en el movimiento circular que se debe ejercer sobre el cilindro que se transformará en un tornillo, un perno o un tubo roscado. Al momento de adquirir el porta terraja, se deberá tener en mente el tamaño de la terraja que utilizaremos, con el fin de que el porta terraja sea del tamaño apto para poder portar a la terraja.

Caballete o trípode: dependiendo el tipo de trabajo a realizar, algunas terrajas son provistas con un trípode o caballete que contiene una mordaza para el agarre del caño al cual haremos la rosca. Por lo general se utiliza este elemento cuando el caño es largo o bien es incómodo llegar al final del mismo para pasar la terraja.

La pieza, cuyo diámetro exterior se debe roscar, se coloca en forma perpendicular atravesando el hueco central de la terraja, utilizando una prensa para sujetar el elemento a roscar, de manera tal que quede totalmente firme. La terraja se hace girar sobre la pieza valiéndose de la barra o porta-terraja. Se debe utilizar un aceite lubricante durante el trabajo de corte, para disminuir el rozamiento. A medida que el giro progresa, las cuchillas interiores van tajando el metal con la forma de espiral correspondiente a la graduación adecuada para el tornillo que se obtendrá como resultado de esta operación.

A medida que se va avanzando con el roscado de la pieza, se recomienda retroceder un poco y luego seguir avanzando. De esta manera, se avanza a un paso más lento, pero con un mejor resultado (rosca más limpia y mejor acabado). Por ejemplo, una vez que realizamos un giro de 360° con la terraja, retrocedemos 180°. Luego avanzamos nuevamente 360° y volvemos a retroceder 180° y así sucesivamente.

Las terrajas de roscar o cojinetes roscados tradicionales son manuales, aunque también existe la roscadora eléctrica, más eficiente en cuanto a la velocidad de roscado.

Terraja Manual: la terraja manual es el típico conjunto compuesto por una terraja de acero rápido ahuecada de tal forma que las cuchillas sobresalgan hacia el centro, más una barra o porta-terraja que permite realizar la fuerza y el giro continuo necesario para roscar la pieza correspondiente.

Terraja Eléctrica: se trata de una máquina que, siguiendo el principio de la terraja manual, realiza el trabajo con mayor velocidad gracias a un motor eléctrico que produce los giros necesarios sobre la pieza cilíndrica a roscar. Existen roscadoras eléctricas de diferentes tamaños, desde la versión portátil, con un mango que puede sostenerse con las manos mientras que la pieza del extremo gira para realizar la rosca, hasta modelos industriales con la posibilidad de elegir graduación y otras características de la operación.

Existen terrajas métricas como imperiales. Tener en cuenta al momento de realizar la compra qué tamaño y tipo de rosca necesitamos hacer. También se debe tener el cuenta el material a roscar y el material que debemos utilizar.

Un truco

Si limamos un poco la parte superior de la varilla haciendo un poco forma de cono, la entrada de la terraja será más fácil.

Estos mismos procesos también los podemos realizar para regenerar roscas en mal estado.

FUENTES DE INFORMACIÓN

La información de este blog se ha sacado de:

-Wikipedia

-Blogs

-Revistas

-Conocimientos propios

-Paginas de universidades

Y con esto finaliza a última entrada de esta primera evaluación. Espero que os haya sido útil toda la información que os he proporcionado en este blog y aunque aquí acabe la primera evaluación, no temáis porque en menos de una semana tenéis una entrada nueva de la segunda evaluación.

 Un saludo bloggers!